Beim Sandguss verwenden mehr als 95 % Quarzsand. Der größte Vorteil von Quarzsand besteht darin, dass er günstig und leicht zu bekommen ist. Allerdings liegen auch die Nachteile von Quarzsand auf der Hand, wie z. B. eine schlechte thermische Stabilität, der erste Phasenübergang erfolgt bei etwa 570 °C, eine hohe Wärmeausdehnungsrate, ein leichtes Brechen und der beim Brechen entstehende Staub ist sehr schädlich für die menschliche Gesundheit . Gleichzeitig wird Quarzsand mit der rasanten Entwicklung der Wirtschaft häufig in der Bauindustrie, der Glasindustrie, der Keramikindustrie und anderen Industrien eingesetzt. Es mangelt an qualitativ hochwertigem und stabilem Quarzsand. Die Suche nach Ersatzstoffen ist ein dringendes Problem für die ganze Welt.
Lassen Sie uns heute über die Unterschiede einiger gängiger Rohsande in der Gießereibranche sprechen. Laut der langjährigen Erfahrung des sndfoundry-Teams sind auch weitere Freunde zum Gespräch willkommen.
1．Gewöhnlicher Rohsand in der Gießerei
1.1 Natursand
Natursand, der aus der Natur stammt, wie Quarzsand, Chromitsand, Zirkonsand, Magnesium-Olivensand usw.
1.2 Künstlicher Sand
Wie künstlicher Quarzsand, künstlicher kugelförmiger Sand der Aluminiumsilikatserie usw.
Hier stellen wir hauptsächlich den künstlichen Kugelsand der Aluminiumsilikat-Serie vor.
2. Künstlicher kugelförmiger Sand der Aluminiumsilikat-Serie
Künstlicher kugelförmiger Sand der Aluminiumsilikat-Serie, auch bekannt als „Keramikgießereisand“, „Cerabeads“, „Keramikperlen“, „Ceramsite“, „Synthetischer kugelförmiger Sand zum Gießen (Mondsand)“, „Mullitperlen“, „hochfeuerfeste Kugel“. B. Sand“, „Ceramcast“, „Super Sand“ usw., es gibt weltweit keine einheitlichen Namen und auch die Standards sind unterschiedlich. (Wir nennen in diesem Artikel Keramiksand)
Aber es gibt drei gleiche Punkte, um sie wie folgt zu identifizieren:
A. Verwendung von feuerfesten Materialien aus Aluminiumsilikat (Bauxit, Kaolin, gebrannte Edelsteine usw.) als Rohstoffe,
B. Die Sandpartikel sind nach dem Schmelzen oder Sintern kugelförmig;
C. Die hauptsächlich chemische Zusammensetzung umfasst Al2O3, Si2O, Fe2O3, TiO2 und andere Oxide.
Da es in China viele Hersteller von Keramiksand gibt, gibt es unterschiedliche Farben und Oberflächen aus unterschiedlichen Prozessen und unterschiedlichen Ursprungsorten des Rohmaterials sowie unterschiedlichen Al2O3-Gehalt und die Produkttemperatur.
3. Die Parameter von Sand für die Gießerei
| Sunds | NRD/℃ | T．E．(20-1000℃)/% | B.D./(g/cm3) | E. | TC (W/mk) | pH |
| FCS | ≥1800 | 0,13 | 1.8-2.1 | ≤1,1 | 0,5-0,6 | 7.6 |
| SCS | ≥1780 | 0,15 | 1,4-1,7 | ≤1,1 | 0,56 | 6-8 |
| Zirkon | ≥1825 | 0,18 | 2,99 | ≤1,3 | 0,8-0,9 | 7.2 |
| CChromit | ≥1900 | 0,3-0,4 | 2,88 | ≥1,3 | 0,65 | 7.8 |
| Olive | 1840 | 0,3-0,5 | 1,68 | ≥1,3 | 0,48 | 9.3 |
| Silica | 1730 | 1.5 | 1,58 | ≥1,5 | 0,49 | 8.2 |
Hinweis: Unterschiedliche Fabrik- und Ortssande, die Daten können einige Unterschiede aufweisen.
Hier sind nur die allgemeinen Daten.
3.1 Kühleigenschaften
Gemäß der Formel für die Kühlkapazität hängt die Kühlkapazität von Sand hauptsächlich von drei Faktoren ab: Wärmeleitfähigkeit, spezifische Wärmekapazität und tatsächliche Dichte. Leider unterscheiden sich diese drei Faktoren bei Sand verschiedener Hersteller oder Herkunft. Daher haben wir bei der Entwicklung von verschleißfesten Stahlgussteilen festgestellt, dass Chromitsand den besten Kühleffekt, eine schnelle Abkühlgeschwindigkeit und eine hohe Verschleißfestigkeit aufweist Härte, gefolgt von geschmolzenem Keramiksand, Quarzsand und gesintertem Keramiksand. , wird die Verschleißfestigkeit des Gussstücks um 2-4 Punkte geringer sein.
3.2 Faltbarkeit vergleichen
Wie oben abgebildet, bleiben drei Arten von Sand 4 Stunden bei 1590 °C im Ofen.
Die Kollabierbarkeit von gesintertem Keramiksand ist die beste. Diese Eigenschaft wurde auch erfolgreich bei Aluminiumgussprodukten eingesetzt.
3.3 Der Festigkeitsvergleich von Sandformen für die Gießerei
ATDie Parameter der harzbeschichteten Sandform für die Gießerei
| Sand | HTS(MPa) | RTS(MPa) | AP(Pa) | LE-Rate (%) |
| CS70 | 2.1 | 7.3 | 140 | 0,08 |
| CS60 | 1.8 | 6.2 | 140 | 0,10 |
| CS50 | 1.9 | 6.4 | 140 | 0,09 |
| CS40 | 1.8 | 5.9 | 140 | 0,12 |
| RSS | 2,0 | 4.8 | 120 | 1.09 |
Notiz:
1. Der Harztyp und die Menge sind gleich, der Originalsand hat die Größe AFS65 und die Beschichtungsbedingungen sind gleich.
2. CS: Keramiksand
RSS: Gerösteter Quarzsand
HTS: Warmzugfestigkeit.
RTS: Raumzugfestigkeit
AP: Luftdurchlässigkeit
LE-Rate: Liner-Expansionsrate.
3.4 Hervorragende Rückgewinnungsrate von Keramiksand
Sowohl die thermische als auch die maschinelle Rückgewinnungsmethode eignen sich gut für Keramiksand, da Keramiksand aufgrund seiner hohen Festigkeit, hohen Härte und Verschleißfestigkeit fast der Rohsand mit der höchsten Regenerationszeit in der Sandgießerei ist. Den Rückgewinnungsdaten unserer inländischen Kunden zufolge kann Keramiksand mindestens 50 Mal wiederaufbereitet werden. Hier sind einige Fälle:
In den letzten zehn Jahren hat Keramiksand eine hohe Feuerfestigkeit, eine Kugelform, die dazu beitragen könnte, die Harzzugabe um etwa 30–50 % zu reduzieren, eine gleichmäßige Komponentenzusammensetzung und eine stabile Korngrößenverteilung, eine gute Luftdurchlässigkeit, eine geringe Wärmeausdehnung und bessere Recyclingeigenschaften für erneuerbare Energien usw. erreicht. Da es sich um ein neutrales Material handelt, ist es vielseitig einsetzbar für zahlreiche Gussteile, darunter Gusseisen, Stahlguss, Aluminiumguss, Kupferguss und Edelstahl. Zu den Anwendungsprozessen der Gießerei gehören harzbeschichteter Sand, Cold-Box-Sand, 3D-Drucksandverfahren, No-Bake-Harzsand, Einbettverfahren, Lost-Foam-Verfahren, Wasserglasverfahren usw.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 15. Juni 2023
